Al ingresar a la estación a través de un gasoducto, el gas natural crudo primero se filtra y mide, después de lo cual ingresa a una unidad de deshidratación de baja-presión para eliminar la humedad, asegurando que su punto de rocío alcance o caiga por debajo de los -55 grados en condiciones estándar. Posteriormente, pasa a través de un recipiente intermedio antes de ingresar al sistema compresor montado sobre patines-. Después de una compresión de varias etapas, el gas seco alcanza una presión de 25 MPa; El gas entre-etapas pasa a través de enfriadores de aire y separadores de aceite-agua antes de pasar a la siguiente etapa. El controlador lógico programable (PLC) del sistema de compresor administra todo el proceso-incluida la adquisición de señales, el diagnóstico de fallas, la secuenciación de prioridades y el inicio-arranque/apagado-secuencial-lo que permite que el sistema funcione en un modo totalmente automatizado y no tripulado. Después de pasar a través de la unidad de filtración del patín del compresor, el gas comprimido a alta presión se dirige a través de un panel de control prioritario a los pozos de almacenamiento de gas, dispensadores de gas y columnas de llenado de gas; los surtidores se utilizan para repostar gas natural a los vehículos, mientras que las columnas de llenado se utilizan para repostar gas natural a los remolques. Los pozos de almacenamiento de gas están organizados en tres grupos para facilitar el suministro secuencial de gas, maximizando así la eficiencia de utilización del gas.
Las características clave del diseño del proceso incluyen un sistema de cierre de seguridad-de entrada, un sistema de regeneración por deshidratación, un sistema de análisis de humedad del gas natural, un sistema de regulación de presión, un sistema de monitoreo de seguridad-en toda la estación, un sistema de control automatizado, un sistema de alivio de seguridad para tuberías y equipos de alta-presión, un sistema de recuperación de gases residuales y un sistema de gestión empresarial computarizado. Se instala una válvula de cierre de emergencia-en la tubería de entrada de gas natural, con un filtro colocado aguas abajo de la válvula. El sistema de regeneración por deshidratación utiliza adsorbentes de tamiz molecular; Una vez que el empaque desecante en el secador se satura, requiere regeneración usando gas natural, extrayendo el gas de regeneración directamente del suministro de gas natural crudo. Se instala un analizador de trazas de humedad en línea después de la unidad de deshidratación para proporcionar un seguimiento en tiempo real-del contenido de agua en el gas procesado. Se establece un sistema de regulación de presión dentro de la estación para garantizar una presión de entrada estable para los compresores. De acuerdo con los requisitos de la norma GB50156-2002, el sistema de monitoreo de seguridad de toda la estación-cuenta con una variedad de detectores de gas combustible y dispositivos de cierre, todos controlados por un PLC. El sistema de control automatizado, centrado en el PLC, implementa una gestión operativa altamente automatizada. El gas de alivio de seguridad de las distintas etapas del sistema compresor se ventila centralmente fuera de la sala del compresor, mientras que el gas natural ventilado durante la purga de los tanques de almacenamiento se ventila centralmente en el tanque de aguas residuales. El sistema de recuperación de gases residuales separa el petróleo y el agua del gas natural venteado durante la purga del compresor, devolviendo el gas natural recuperado a la tubería de entrada de la etapa aguas arriba del compresor. En la configuración de las instalaciones de las gasolineras se puede prever un sistema de gestión informatizado de acuerdo con las necesidades del usuario.
